试析水电厂设备管理的几点思考

　　论文摘要：主要介绍了某水电厂在设备管理方面取得的成效和一些具体做法，对于其他水电厂设备管理具有一定帮助和借鉴意义。 
　　论文关键词：水电厂；设备；管理 
　　 
　　湖南沅陵凤滩水电厂（以下简称“电厂”）于1978年建成投产，共安装4台100MW混流式机组，总装机容量400MW。由于设备运行30多年，设备老化问题严重，机组发生了转子磁极阻尼条损坏、转子中心体及排水环开裂等一系列重大缺陷，电厂安全生产局面一度陷入“两多一少”（主设备问题多、机组强迫停运次数多、发电量少）的艰难困境。通过对设备进行综合治理，积极开展设备管理创新，电厂解决了因主设备先天不足而困扰安全生产的难题，在水电厂设备管理方面积累了一定的经验，并形成了自己的特色。 
 　 一、设备管理的主要做法 
　
　  电厂在设备管理方面的主要做法包括：科学决策、推行点检、优化工序、技术革新、国产化改造、从严管理六个方面。 
　　1.科学决策，安全、效益两不误 
　　在应对投产初期的主设备重大隐患时，电厂当初面临两种方案可以选择：其一，是4台机组全停不发电，逐年、逐台对隐患机组进行维修。其二，是预防重大设备损坏事故，边发电、边维修。通过认真研究和反复论证，电厂确定了“以建立预案体系为保障，防止事故扩大，努力减少国家投资损失”的工作思路，在制定“重点设备定点定修措施”和“设备事故应急预案”的前提下，科学做出了“边发电、边维修”的决策。针对阻尼条损坏、转子裂纹、排水环裂纹等系列问题，采取定点人工监测、定期停机检查等一系列重点设备定点定修措施，及时发现和处理了大量主设备缺陷，避免了设备事故，同时获得了较好的发电效益。 
　　2.推行点检制，提高设备管理效率 
　　2009年，公司大力推进点检制管理，水电厂以此为契机，在设备综合治理取得阶段性成果的基础上，结合自身实际全面推行了点检制。 
　　第一是建立点检制度体系。建立了包括组织体系、点检管理标准、点检技术标准、定修策略及各类支撑文件在内的点检制度体系。设备管理按照机械、电气2个专业分工。点检技术标准在“八定”原则的基础上，建立日、周、月点检工作卡和日、周、月点检路线，并以定期试验、维护标准、检修管理标准做补充。设备定修策略在按照预防检修、预知检修和事后检修进行设备A、B、C分类的基础上，结合《发电设备检修导则》检修等级界定、技术监督周期及运行经验后，以表格形式制定。设备定修策略注重以“状态检修”为主，各辅助设备的检修以开展D级检修与定期检查保养为主，机组等主设备的检修，在满足技术监督周期要求的同时，计划检修与定修相结合，并对每个设备的检修进行三年的预安排。 
　　第二是解决执行过程中存在的一些突出问题。在推行点检制的初期，发现由于检测点列得过多过细、点检数据大而杂等原因，存在点检走过场的现象。针对以上问题，为了提高点检工作的有效性，一方面对点检标准体系中的点检部位和点检项目进行了优化和调整，选取其中能准确反映设备健康状况的关键点进行长期重点监控，并逐步建立点检监测数据库系统，以便于统计分析和观察变化趋势。目前已经结合设备健康状况开展调速系统漏油量、GIS微水含量与压力变化、排水环振动等10多个重点设备关键参数的运行趋势分析。通过对重点设备的关键参数进行运行趋势分析，较好地掌握了重要机电设备的运行状况，为机组运行工况的调整、机组检修计划的安排、检修项目的确定以及设备隐患的排查，提供了有效的技术支持，收到了良好的效果。另一方面采取定期检查、不定期埋“地雷”抽查等形式，对点检制的执行情况进行跟踪检查，对点检不到位、点检数据不真实、消缺不及时等现象及时进行考核，督促点检制的有效执行。通过采取这些措施，有效避免了点检走过场的问题。 
　　第三是注重设备缺陷管理的检查、监督与考核。将全厂所有设备的管理责任细分到每个岗位，要求设备缺陷处理不过夜，对不能立即处理的重大设备缺陷必须采取预控措施，进行挂牌督察处理；汛期坚持开展设备缺陷周分析，布置、落实防范措施；每月坚持开展设备运行分析，检查设备缺陷处理情况，总结设备缺陷分布规律，不断改进；将设备消缺率、非计划停运率等指标均纳入员工绩效考核范畴，特别是对重大缺陷的处理实行重奖重罚、考核兑现。通过采取这些严格的管理措施，使设备缺陷得到及时消除，保证了设备健康水平。 
　　第四是加强过程控制，提高设备检修质量。按机组检修级别，分类清理检修项目的W、H点，建立完整的W、H点质量验收标准和规范W、H点的关闭流程，点检员严格按标准进行现场签字验收。通过执行W、H点验收制，高质量地完成了水轮机轮毂解体大修、受油器解体检修、组合轴承局部解体检修、主轴密封衬套修补等一系列重大检修项目的实施，提高了设备检修质量。 
　　第五是强化培训。人员素质是保证点检有效性的必要措施。针对点检制的推行，长期开展岗位技能培训和第二专业培训活动。电厂成立由厂领导任组长，部门负责人、综合部培训专责及分部培训员为成员的领导小组；安全生产部负责组织制定和实施岗位技能培训计划和第二专业培训计划；领导小组定期对培训效果进行评估，评估结果与分部和个人绩效考评挂钩。通过强化培训，一方面培养了一批优秀的一专多能的技术人才，为点检制的推行提供了人员保证；另一方面加快了新学员的成长，充实了后备技术力量。 
　　通过点检制的推行，电厂各部门职责界限更加分明，设备日常维护更加到位，设备检修更加规范。实践证明点检制是提高设备效率，延长设备寿命，保证安全生产的行之有效的方法。 
　　3.优化工序，提高检修工艺水平 
　　为尽快消除主设备重大缺陷，采取不断优化检修工序，缩短维修周期的措施，集中解决主设备问题。2009年进行1#机磁极处理，厂家制定的维修工期为60天，电厂通过认真研究，自制专用工具，创造性将“拆尽重装”工序改进为“拆一装一”工序，有效解决了磁极更换过程中转子不平衡、盘车困难、施工进度缓慢的问题，将处理一台机组的工期缩短到了20天。2001年至2009年，先后完成了4台机转子磁极临时处理和永久更换、4台转子中心体裂纹处理、4台机排水环裂纹处理等维修工作。 
　　2008年1#机轮毂首次进行解体大修，对两道关键工序进行了优化。一是在导叶套筒的安装过程中，套筒磁力钻定位钻孔和定位攻丝是关键工序，怎么做得更好更快？经过反复研究，打破常规的钻孔方式，采用自制的定位钻孔工具，创新了“全定位攻钻法”，通过此道工序的改进，保证了攻钻的质量和同心度。二是采取受油器局部解体的全新施工方法，省掉了受油器与大轴延伸轴间隙调整的工序，至少节省7天工期。这两道关键工序的优化，不仅减轻了检修人员的劳动强度，提高了效率，还减少了人为误操作的几率，保证了检修质量。